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淺談如何提高PE-U給水管件的耐壓性能
來源：m.s1191.cn 發布時間：2022年03月19日
2022年3月19日，PE-U 給水管件主要是以 PE 樹脂作為主要原料，加入適量的穩定劑、潤滑劑、填充劑等專用塑料助劑，經注塑成型而成。按現行的 PE-U 給水管件國家標準 GB/T10002.2-2016，管件的耐壓性能是主要的力學指標，影響了整個給水管路系統的使用。其影響耐壓性能的因素有很多，既有原材料和配方因素，也有模具和產品結構因素，同時，也要考慮工藝的相應調整。因此，只有通過對以上各個因素的深入分析、綜合評估，然后進行優化，才能得到成本低、性能優的產品。
1 耐壓性能測試的原理分析及操作方法耐壓試驗是為了檢驗 PE-U 給水管件在注塑成型過程后所能承受的水壓能力大小的主要方法之一。在國家標準 GB/T10002.2-2016中規定了在20℃ ±2℃下，將試樣與施壓設備連接，并保證在試壓時間內不阻礙管件承口以外部分的自由變形，接著，按 GB/T6111規定方法，標準中規定的試驗壓力及試驗時間對樣品進行測試，通過觀察樣品是否有破裂和滲漏現象。如果樣品沒有出現破裂和滲漏，視樣品為合格產品。
2 影響PE-U給水管件的耐壓性能
模具的分型影響了管件的注塑成型，模具分型面太復雜，會不利于管件的成形和脫模，從而使管件在注塑過程中產生很大的內應力，導致耐壓測試中管件出現破裂現象。另外，如果分型面設置不利于排氣，會引起管件困氣位置的結合力下降，導致耐壓測試中管件困氣位置出現破裂現象。
2.2 模具的澆注系統設計
模具的澆口太小，會使注塑壓力增大，管件內應力加大，從而使管件在耐壓測試中出現破裂現象。另外，如果澆口設置使熔接痕位置恰好與管件強度弱的位置重疊，會使熔接痕位置處更加薄弱，直接導致管件耐壓試驗時出現熔接痕的破裂。
2.3 模具的冷卻系統設計
模具冷卻直接影響到管件的質量、成型。如果型腔、動模表面溫度不均，溫差較大，注塑后的管件會產生內應力，導致成型后發生翹曲變形，易引起膠水粘接處漏水或破裂。配方 ：PE 樹脂、穩定劑、潤滑劑、填充劑等屬性和配比，都會影響管件的塑化，從而影響管件的耐壓性能。注塑工藝：管件注塑時料筒溫度、注射壓力、注射速度、注射時間、冷卻時間等因素，都會影響管件的塑化，從而影響管件的耐壓性能。產品結構 ：管件的結構影響其內應力大小和作用點，同時，也影響其注塑成型工藝。管件尖角太多、夾角位內部壁厚太薄等等都會使其應力太大，影響其耐壓性能。
3 優化方案的概述
3.1 嚴格控制原材料物理性能
生產前，必須嚴格控制 PE 的物化性能符合標準要求，因PE 樹脂不合格的物化性能會使管件的強度降低。
3.2 優化管件的配方
PE 樹脂的占比越大，材料流動性越好，利于注塑成型，可提高產品成型后的承壓強度，建議占比80% ～ 90%；穩定劑、潤滑劑、鈦白.粉等助劑適量即可。
3.3 優化模具的分型面
分型面位置設置必須利于排氣，有助于提高充模速度，縮短成型周期，避免熔體分解變色，甚至碳化、燒焦，使管件成型后的強度得到增強，另外，澆口進膠位置使熔接線不與管件夾角重疊，增強熔接線位置強度。
3.4 優化模具的澆注系統
澆口設置利于排除型腔中的氣體、避免或減少管件表面產生熔接痕、應使熔接痕的位置避開強度弱的地方、適宜開設在管件厚的部位，且在流道中間位置，這樣，有利于使熔體平穩填充，保壓，也增強管件熔接痕位置的強度。管件澆口的截面建議采用圓形或半圓形。澆口的大小不宜太大或太小，一般大水口大小建議約壁厚的90% ～ 95% 之間，實際設計時優先取下限值，通過試模時逐步優化。因澆口位置內應力較大，若不影響管件的實際施工及應用，建議增加凸臺以增強澆口位置的強度。
3.5 優化模具的冷卻系統
模具型腔溫度過高，易產生飛邊和縮陷 ；型腔溫度太低會出現填充不良，熔接痕處強度不足 ；型腔溫差太大會產生內應力。因此，設計時需使型腔表面溫度分布均勻，冷卻水孔盡可能多且大，且冷卻水路避免設置在熔接痕位置，以免使熔接痕處的強度更低。
3.6 優化注塑工藝，增強熔接痕處的強度
適當提高料溫、模具溫度、注塑壓力和保壓壓力，也可對模具采取加熱措施和增加加熱裝置，可以提高熔接痕處的強度，增加管件的強度。
3.7 優化管件的結構
在管件設計中，盡量避免銳角，在符合相關標準的原則下，適當設置大的圓角，減少管件殘余應力，增加管件的強度 ；另外，管件的內部夾角位，因受模具結構影響，內部難以設置圓角，應在夾角處適當增加局部壁厚，以增強夾角處的強度，使管件的耐壓性能得到增強。
綜上所述 PE-U 給水管件的耐壓性能是否合格，往往受到諸多因素的影響。在實際生產過程中，需要滿足生產要求和嚴格控制成本的前提下，通過上述的分析及優化方案可有效解決管件耐壓性能不合格的問題。目前該優化方案已大規模應用到公司的實際生產中，并取得了顯著的效果。
1 耐壓性能測試的原理分析及操作方法耐壓試驗是為了檢驗 PE-U 給水管件在注塑成型過程后所能承受的水壓能力大小的主要方法之一。在國家標準 GB/T10002.2-2016中規定了在20℃ ±2℃下，將試樣與施壓設備連接，并保證在試壓時間內不阻礙管件承口以外部分的自由變形，接著，按 GB/T6111規定方法，標準中規定的試驗壓力及試驗時間對樣品進行測試，通過觀察樣品是否有破裂和滲漏現象。如果樣品沒有出現破裂和滲漏，視樣品為合格產品。
2 影響PE-U給水管件的耐壓性能
常見的 PE-U 給水管件液壓性能不合格主要有產品本身脆性破裂、膠水粘接位置出現破裂、管件轉角位或夾角的破裂、進膠口位置開裂、熔接痕處破裂等等。通過長期對產品原材料、模具、配方、加工工藝、產品結構的全過程跟進及試驗樣品的觀察、分析總結，發現影響產品的耐壓性能主要有以下幾個方面 ：原材料 ：PE 樹脂物化性能的好壞，影響了材料的混配、以及后續成型的流動性、塑化效果、及工藝調整等，從而導致管件的耐壓性能不穩定。模具結構合理性 ：模具結構的好壞，直接影響了管件的成型，從而影響了管件的耐壓性能，主要有以下幾點 ：
模具的分型影響了管件的注塑成型，模具分型面太復雜，會不利于管件的成形和脫模，從而使管件在注塑過程中產生很大的內應力，導致耐壓測試中管件出現破裂現象。另外，如果分型面設置不利于排氣，會引起管件困氣位置的結合力下降，導致耐壓測試中管件困氣位置出現破裂現象。
2.2 模具的澆注系統設計
模具的澆口太小，會使注塑壓力增大，管件內應力加大，從而使管件在耐壓測試中出現破裂現象。另外，如果澆口設置使熔接痕位置恰好與管件強度弱的位置重疊，會使熔接痕位置處更加薄弱，直接導致管件耐壓試驗時出現熔接痕的破裂。
2.3 模具的冷卻系統設計
模具冷卻直接影響到管件的質量、成型。如果型腔、動模表面溫度不均，溫差較大，注塑后的管件會產生內應力，導致成型后發生翹曲變形，易引起膠水粘接處漏水或破裂。配方 ：PE 樹脂、穩定劑、潤滑劑、填充劑等屬性和配比，都會影響管件的塑化，從而影響管件的耐壓性能。注塑工藝：管件注塑時料筒溫度、注射壓力、注射速度、注射時間、冷卻時間等因素，都會影響管件的塑化，從而影響管件的耐壓性能。產品結構 ：管件的結構影響其內應力大小和作用點，同時，也影響其注塑成型工藝。管件尖角太多、夾角位內部壁厚太薄等等都會使其應力太大，影響其耐壓性能。
3 優化方案的概述
3.1 嚴格控制原材料物理性能
生產前，必須嚴格控制 PE 的物化性能符合標準要求，因PE 樹脂不合格的物化性能會使管件的強度降低。
3.2 優化管件的配方
PE 樹脂的占比越大，材料流動性越好，利于注塑成型，可提高產品成型后的承壓強度，建議占比80% ～ 90%；穩定劑、潤滑劑、鈦白.粉等助劑適量即可。
3.3 優化模具的分型面
分型面位置設置必須利于排氣，有助于提高充模速度，縮短成型周期，避免熔體分解變色，甚至碳化、燒焦，使管件成型后的強度得到增強，另外，澆口進膠位置使熔接線不與管件夾角重疊，增強熔接線位置強度。
3.4 優化模具的澆注系統
澆口設置利于排除型腔中的氣體、避免或減少管件表面產生熔接痕、應使熔接痕的位置避開強度弱的地方、適宜開設在管件厚的部位，且在流道中間位置，這樣，有利于使熔體平穩填充，保壓，也增強管件熔接痕位置的強度。管件澆口的截面建議采用圓形或半圓形。澆口的大小不宜太大或太小，一般大水口大小建議約壁厚的90% ～ 95% 之間，實際設計時優先取下限值，通過試模時逐步優化。因澆口位置內應力較大，若不影響管件的實際施工及應用，建議增加凸臺以增強澆口位置的強度。
3.5 優化模具的冷卻系統
模具型腔溫度過高，易產生飛邊和縮陷 ；型腔溫度太低會出現填充不良，熔接痕處強度不足 ；型腔溫差太大會產生內應力。因此，設計時需使型腔表面溫度分布均勻，冷卻水孔盡可能多且大，且冷卻水路避免設置在熔接痕位置，以免使熔接痕處的強度更低。
3.6 優化注塑工藝，增強熔接痕處的強度
適當提高料溫、模具溫度、注塑壓力和保壓壓力，也可對模具采取加熱措施和增加加熱裝置，可以提高熔接痕處的強度，增加管件的強度。
3.7 優化管件的結構
在管件設計中，盡量避免銳角，在符合相關標準的原則下，適當設置大的圓角，減少管件殘余應力，增加管件的強度 ；另外，管件的內部夾角位，因受模具結構影響，內部難以設置圓角，應在夾角處適當增加局部壁厚，以增強夾角處的強度，使管件的耐壓性能得到增強。
綜上所述 PE-U 給水管件的耐壓性能是否合格，往往受到諸多因素的影響。在實際生產過程中，需要滿足生產要求和嚴格控制成本的前提下，通過上述的分析及優化方案可有效解決管件耐壓性能不合格的問題。目前該優化方案已大規模應用到公司的實際生產中，并取得了顯著的效果。
